汽车行业正迈向新能源时代，铝加工的需求急剧上升。这一现象得益于电动化、轻量化和一体化的三大推动力。这其中蕴藏着众多潜在的价值和机会。

电动化与新增需求

新能源电动车与燃油车不同，其特有的三电系统至关重要。电池铝箔作为新能源车的重要部件，随着新能源车的发展，其需求空间也在迅速扩大。比如，某些新能源车型对电池铝箔的需求量正逐年上升。再看电池托盘，据数据显示，2021年铝制电池托盘的渗透率已达到50%，预计未来还将继续上升。这主要得益于新能源行业的快速发展，对电池托盘的需求量巨大。此外，主机厂正在研究一体压铸铝托盘的方案，这也将进一步推动对铝加工的需求。

三电系统组件的需求之外，电池对热管理系统的要求逐渐变得更为复杂。正因如此，铝热传输材料的市场开始兴起。以往，传统汽车所需的铝热传输材料大约是10公斤，而新能源汽车则可能需要多出10到15公斤。这种增加主要是因为新能源汽车电池在热管理方面的需求，导致单个车辆所需材料量有所提升。

电动化与轻量化

新能源车若想提升续航能力，轻量化技术至关重要，而铝材则是目前最理想的轻量化材料。据2020年北美地区的数据显示，非纯电动汽车单车平均铝用量为206公斤，而纯电动汽车则高达292公斤。这一数据反映出，在电动化趋势下，铝材在汽车制造领域的应用越来越广泛，以实现轻量化目标。例如，车身结构部分，新能源车使用的汽车板和铝挤压材是燃油车的3至4倍。随着新能源汽车数量的增加，轻量化市场将迎来更大的发展空间，这对铝材加工行业的需求增长具有显著影响。

在生产与销售环节，新能源车辆更重视行驶距离，这导致对轧制和挤压材料的依赖显著提升。因此，越来越多的新能源汽车零部件开始使用铝材，目的是减轻车辆重量，从而提高续航能力。

一体化压铸优势

一体化压铸技术具有显著优势。从成本方面看，它有效解除了铝轻量化成本高昂的束缚。过去，由于成本问题，铝替代钢受到诸多限制，而一体化压铸工艺则为铝替代钢打开了广阔前景。在工艺效率上，一体化压铸采用了简洁的集成模式。这种模式不仅显著提高了生产效率，还彻底解决了轻量化成本高的问题，为车用铝合金的发展提供了更多空间。例如，一些汽车制造商在采用一体化压铸技术后，生产成本大幅下降，产品质量也保持稳定。

在一些生产领域，一体化压铸技术推动了铝合金产品种类的革新。过去，形状繁复的结构难以用铝合金制造，而现在，借助一体化压铸技术，这些结构得以实现，进而扩大了铝材加工的应用范围。

车身结构轻量化

车身结构轻量化领域，白车身的一体压铸采用免热处理合金成为关键趋势。这种合金无需热处理，即可满足车身结构对强度等性能的需求数据。已有部分高端新能源车型开始应用此免热处理合金。此举既保证了车身质量，又提高了生产效率，同时降低了能源消耗等成本。

企业生产这种无需加热处理的合金正持续探索和优化制造方法。技术不断发展，该合金的性能有望进一步增强，成本也有望降低，这将使它在更多车身结构的运用场合中变得更为广泛。

铝制电池托盘发展

铝制电池托盘具备广阔的发展前景。尽管在严格意义上它属于挤压材料范畴，但作为新能源汽车的专用部件，对其进行独立研究显得尤为重要。目前，各大主机厂正积极研究采用一体压铸技术的铝托盘方案，这一举措将革新铝制电池托盘的生产与应用方式。

国内部分新起的汽车公司，在新能源车款上已开始实验新型的铝制电池支架设计。这样做旨在增强支架性能，并减少生产费用。这些实验无疑会对铝制电池支架的发展趋势产生一定影响。

汽车铝板和铝挤压材前景

汽车铝板和铝挤压材在新能源车领域的应用潜力巨大。这主要是因为新能源车对轻量化要求更高。目前，新能源车对这两种铝材的需求量是传统车的三到四倍。此外，预计到2025年，我国汽车铝板市场规模将达504亿元，铝挤压材市场规模将达342亿元。在这五年间，铝板市场的年复合增长率预计为26%，铝挤压材市场的年复合增长率预计为24%。

在生产制造的某些环节，汽车用铝板与铝挤压材料的技术也在持续进步。诸如新型成型和连接技术接连问世，这些新技术的应用能增强铝材在车身中的使用效能，从而促进新能源汽车行业的整体进步。

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